目前每個品牌的汽車主體都是在全球范圍內以同樣的標準制造的，然而車主又追求個性化，在配件上體現出不同區域和使用愛好的差別成為差異化的一個途徑，這個日益增長的個性化配飾市場正在顯現。

在設計配件時必須考慮到各種因素，如本地駕駛喜好、氣候和路面狀況等，并根據根據國家的需要和需求，提供不同的規格。本田可提供的汽車定制化部件范圍很廣，包括車身裝飾、輪轂、后視鏡和旋鈕等等。進行定制意味著客戶能夠在汽車上反映他們的個性。本田Honda使用Stratasys公司的系統來創建Genuine的全系列配件就是滿足這一要求的一個解決方法。

本田研發部門通過一個統一連續的系統開發和交付這些本田Genuine配件。這個系統涵蓋了從研究、規劃到開發交付的整個產品周期的各個階段。將Stratasys公司的3D打印系統整合進他們的產品設計和原型過程加快了其產品設計周期，最終獲得的效果要優于之前依靠數控銑床的傳統方法。

事實上，從2006年起，本田的設計師就一直把3D打印作為其產品開發的一部分。強大的內部需求使得該公司購買了自己的Objet Eden500V 3D打印機，并使用Stratasys公司的3D PolyJet打印材料，并且本田發現Vero系列剛性不透明材料非常適合他們。他們常常會給部件覆上透明涂層使原型獲得接近最終產品的效果。

使用3D打印技術進行原型使他們的設計師可以迅速修改產品設計和加快迭代過程，而這一切過程都會在企業內部完成。本田團隊已經通過該技術消除了外包延遲。3D打印機允許本田能夠與車的開發進度同步，同時創建出定制化的配件，并提高了原型過程的質量和速度。